5 milionów na godzinę
Fabryka klocków w duńskim Billund to długi rząd, niewysokich i dość niepozornych budynków. Dookoła mnóstwo pięknie utrzymanej zieleni i niewielki klomb przed wejściem, na którym stoi zbudowany z klocków pomnik. Aż trudno uwierzyć, że to właśnie tutaj produkuje się większość słynnych klocków LEGO.
Fabryka w Billund jest jedną z pięciu należących do tego zabawkowego potentata. Pozostałe znajdują się w Meksyku, Chinach, Czechach i na Węgrzech. Ale to w Billund produkuje się najwięcej klocków na świecie - około 4,9 miliona na godzinę, co stanowi 46 proc. mocy przerobowej grupy LEGO. Ta trudna do wyobrażenia liczba elementów rozjeżdża się potem po całym świecie, aby trafić do rąk dzieci i dorosłych fanów klocków.
Najważniejszym materiałem, z którego powstają klocki jest ABS, czyli kopolimer akrylonitrylo-butadieno-styrenowy. Z niego powstaje około 2/3 wszystkich elementów. Pozostałe muszą być tworzone z innych polimerów lub, w przypadku opon, z gumy. W sumie w fabrykach firmy stosuje się 20 typów plastiku. Materiał sprowadzany jest z rafinerii w Korei i Belgii, a dziennie zużywa się go 120 ton.
W swej pierwotnej formie polimer wygląda jak szarawe, lekko przezroczyste granulki. Dopiero w maszynie mieszany jest z kolorowym granulatem. Całość podgrzewana jest do temperatury od 230 do 310 stopni Celsjusza i wtryskiwana do formy.
Formy powstają na specjalne zamówienie LEGO i są produkowane przez kilka niezależnych firm. Żadna z nich nie posiada zatem całego wzoru. Koszt takiego elementu to około 50 tysięcy euro, a jego żywotność wynosi około 209 tysięcy wtrysków (20 milionów elementów).
Rozgrzana masa plastyczna formuje się w elementy, a po kilkudziesięciu sekundach schłodzone i gotowe klocki spadają na taśmę i wyjeżdżają do specjalnego pojemnika. Średnia wydajność jednej maszyny to 96 elementów na godzinę. Tu wiele zależy od wielkości i złożoności klocków.
Z każdej partii kilka trafia do działu kontroli jakości. Jeżeli wymiary nowych produktów odbiegają od normy o więcej niż 0,004 mm, cała partia jest odrzucana.
Pojemniki z gotowymi elementami są zabierane przez jeżdżące po hali roboty i wysyłane taśmociągami do w pełni zautomatyzowanych magazynów wysokiego składowania. Mieszczą się w nich 424 tysiące pojemników. Jeżeli każdy byłby wypełniony standardowym klockiem 2x4, to magazyn mógłby pomieścić 1 miliard kloców.
Nie znamy jeszcze danych dotyczących całego roku 2016, ale wiadomo, że LEGO zredukowało znacząco kampanie reklamowe w Stanach Zjednoczonych, aby zmniejszyć popyt na swoje produkty. Wszystko po to, aby móc przygotować odpowiedni zapas klocków na okres świąteczny. Obecnie wszystkie fabryki LEGO pracują przez 24 godziny na dobę i są zamykane tylko w niektóre święta państwowe.
Najnowszy zakład produkcyjny w Chinach osiągnie pełną wydajność w 2017 roku. We wszystkich pozostałych placówkach uruchamiane są kolejne linie produkcyjne, aby zaspokoić rosnący popyt.
Patrząc na rok 2015 można ulec wrażeniu, że świat składał się z klocków. Na rynek trafiły wtedy 72 miliardy elementów z 3600 wzorów i w ponad 60 kolorach. Najczęściej produkowanym klockiem jest niewielki okrągły element 1x1. Tylko w 2015 roku stworzono ich 2,4 miliarda.
Również w tym roku powstało 725 milionów minifigurek oraz 675 milionów opon. Tym samym LEGO dołączyło do grona największych wytwórców ogumienia na świecie.
Fabryka w Billund przestrzega ostrych duńskich przepisów pracy. Dlatego trudno spotkać tam niezadowolonych pracowników. Idąc do hali produkcyjnej mija się długi korytarz pełen zdjęć osób, które pracują w firmie ponad 20, 30 i 40 lat. Widać, że jest to firma na lata, gdzie dobro pracownika jest naprawdę ważne.
Duńczycy bardzo dużą wagę przykładają do ekologii. Dlatego od lat firma zmniejsza zużycie energii, zwiększa wykorzystanie materiałów do pakowania pochodzących z recyklingu, a teraz szykuje rewolucję u podstaw. Najważniejszym celem firmy jest znalezienie materiału, który zastąpi pochodzący z przetwórstwa ropy naftowej ABS.
Do 2030 roku wszystkie klocki LEGO będą produkowane z materiałów odnawialnych. Jednak droga do tego wydaje się być jeszcze daleka. Obecnie firma współpracuje z kilkudziesięcioma innymi instytucjami poszukując dobrego odpowiednika. Powstające obecnie materiały nie spełniają jeszcze wyśrubowanych norm wytrzymałościowych i jakościowych.
